ERP pour l'industrie manufacturière en série répétitive
Plan de production, calcul des besoins nets, changements de série et TRS déclaré au poste : l'ERP des ateliers qui assemblent en série des produits à variantes, sur un site ou sur plusieurs.
Industrie manufacturière
- Plan de production et charge par poste
- Calcul des besoins nets
- Changements de série et temps de réglage
La série tient jusqu'au premier composant manquant
Assembler en série répétitive pose moins un problème de fabrication qu'un problème de séquence. Le plan confronte la charge à la capacité poste par poste, et un seul goulot fixe le débit de l'ensemble : ce qui est lancé au-delà de sa capacité ne sort pas plus vite, il s'accumule devant lui. Beaucoup de groupes ajoutent une couche, quand le site qui assemble n'est pas celui qui fabrique les sous-ensembles et que le plan doit se lire deux fois, localement puis consolidé.
Le calcul des besoins descend ensuite ce plan dans la nomenclature : besoin brut, déduction du stock disponible et des ordres déjà lancés, besoin net, décalage au délai d'approvisionnement. La mécanique est simple, ses hypothèses le sont moins. Le carnet ferme ne couvre qu'une partie de l'horizon, au-delà le plan s'appuie sur des prévisions que chaque révision déplace. Un stock de sécurité figé une fois pour toutes et un délai fournisseur jamais réévalué suffisent à faire partir la commande trop tard, ou à immobiliser du stock qui ne tourne plus.
L'atelier découvre l'écart au montage. Un connecteur, une visserie ou une notice absents immobilisent un produit dont tout le reste est présent, et le poste s'arrête avec lui. Réordonner la séquence à ce stade coûte davantage que le composant : il faut défaire la charge des postes aval, ressortir des composants déjà préparés et repousser des commandes déjà promises.
Variantes, changements de série et vérité du prix de revient
Un même produit de base se décline en options : tension d'alimentation, finition, marché de destination, accessoires livrés avec. La nomenclature devient multi-niveaux, et la définition tenue par le bureau d'études s'écarte peu à peu de ce que l'atelier monte réellement. Une substitution acceptée un soir pour ne pas arrêter la ligne ne remonte pas toujours dans l'indice.
Passer d'une variante à la suivante est un changement de série. Le raisonnement SMED consiste à trier ce qui exige l'arrêt du poste et ce qui pourrait se préparer pendant qu'il tourne. Ce tri suppose des temps de réglage mesurés par couple poste-référence, sans quoi l'effort se porte sur les changements les plus visibles plutôt que sur les plus fréquents. La même exigence vaut pour le TRS : disponibilité, performance et qualité ne veulent rien dire s'ils sont reconstitués en fin de mois à partir de bons de travail rassemblés a posteriori.
AVIA ERP tient la nomenclature multi-niveaux et versionnée, variantes comprises, et maintient chaque ordre de fabrication sur la définition en vigueur à son lancement. Les temps de réglage, les arrêts, les rebuts et les retouches sont déclarés au poste sur tablette ou par lecture code-barres, puis imputés à l'ordre qui les a produits. Le rebut sort du flux en consommant la matière, la retouche y revient en consommant du temps : les distinguer est ce qui rend comparables le coût prévu et le coût réel d'une série.
Les fonctions attendues par un atelier de série répétitive
- Plan de production et charge par posteCharge et capacité confrontées par poste et par centre de charge, du PIC au PDP puis à l'ordonnancement. Le goulot se lit avant le lancement, et une modification de séquence se rejoue sur le planning au lieu de repartir du plan.
- Calcul des besoins netsDescente du plan dans la nomenclature multi-niveaux : besoin brut, déduction du stock et des ordres en cours, besoin net décalé au délai d'approvisionnement. Les suggestions d'achat et de fabrication tiennent compte du carnet ferme comme des prévisions.
- Changements de série et temps de réglageLes temps de réglage sont une contrainte d'ordonnancement au même titre que la machine, l'outillage ou la qualification de l'opérateur. Mesurés au poste, ils indiquent où le tri entre opérations internes et externes vaut l'effort.
- TRS déclaré à l'atelierDisponibilité, performance et qualité calculées à partir des arrêts, des cadences et des rebuts saisis au poste, avec les motifs d'arrêt associés. Le chiffre se discute en réunion parce qu'il vient de la ligne.
- Nomenclature versionnée et variantesProduit de base et options dans une même structure multi-niveaux, avec indices et gammes associées. L'indice appliqué reste celui du lancement, une évolution de définition ne contamine donc pas une série déjà engagée.
- Rebuts, retouches et coût de revientDéclaration séparée du rebut et de la retouche, rattachée à l'ordre concerné et au motif de non-conformité. Le prévu et le réel se comparent par série, écarts de temps et surconsommations matière compris.
- Multi-sites et consolidationBesoins, stocks et en-cours restent lisibles site par site et se consolident au niveau du groupe, y compris quand un site fabrique les sous-ensembles qu'un autre assemble.
Les bénéfices directs pour votre entreprise industrielle
Un plan que l'atelier peut tenir
La charge est confrontée à la capacité du poste goulot avant le lancement. La date annoncée au client sort du planning et non d'une moyenne de cycle.
Moins d'assemblages arrêtés pour un composant
Le besoin net s'appuie sur les stocks et les ordres réels. Le manque apparaît à l'approvisionnement plutôt qu'au poste de montage.
Des changements de série arbitrés sur des temps connus
Le réglage devient une donnée du planning. Regrouper deux variantes ou les séparer cesse d'être une affaire d'habitude d'équipe.
Un prix de revient qui supporte l'analyse
Rebuts et retouches sont imputés à l'ordre qui les a générés, ce qui évite de lisser sur la série entière un écart né sur une seule variante.
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