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Réponse courte
Beaucoup d'entreprises vendent certains produits à perte parce que leur coût de revient repose sur un coefficient forfaitaire hérité du passé. L'article reconstruit le calcul en quatre composantes (matière consommée, main-d'œuvre directe, coût machine, frais indirects), liste cinq erreurs coûteuses et fait de l'écart prévu-réalisé le seul juge. Le coût de revient fixe le plancher du prix, pas le prix.
Beaucoup d'entreprises industrielles vendent certains produits à perte sans le savoir. Non par négligence, mais parce que leur coût de revient repose sur un coefficient forfaitaire hérité d'une époque où la structure de production était différente. Voici comment reconstruire ce calcul sur des bases vérifiables.
Les quatre composantes
Le coût de revient d'un produit fabriqué se décompose en quatre blocs, qu'il faut savoir isoler avant de les additionner.
La matière consommée
Ce n'est pas la quantité inscrite à la nomenclature, mais celle réellement sortie du stock, chutes et rebuts compris. Une pièce découpée dans un format standard consomme la surface du format, pas celle de la pièce. Le taux de chute doit figurer dans la nomenclature, sans quoi il disparaît des calculs et réapparaît dans les écarts d'inventaire.
La main-d'œuvre directe
Temps réellement passé, valorisé au coût horaire chargé — salaire brut, charges patronales, congés, absentéisme. Le temps de gamme théorique sert à planifier ; le temps déclaré sert à valoriser. Confondre les deux revient à ne jamais voir les dérives.
Le coût machine
Amortissement, énergie, maintenance, outillage, ramenés à l'heure de fonctionnement. Une machine à trois cent mille euros amortie sur sept ans, utilisée mille cinq cents heures par an, coûte près de trente euros de l'heure avant même la moindre consommation. Les temps de réglage doivent y être imputés : sur des séries courtes, ils pèsent souvent plus lourd que le temps d'usinage.
Les frais indirects
Encadrement, qualité, méthodes, magasin, locaux. Leur répartition est nécessairement conventionnelle ; l'essentiel est que la clé de répartition ait un rapport avec la réalité. Répartir au chiffre d'affaires fait porter les frais par les produits chers, même simples à fabriquer. Répartir aux heures de production est presque toujours plus juste en atelier.
Les cinq erreurs les plus coûteuses
- Ignorer les réglages. Sur une série de dix pièces, deux heures de réglage représentent douze minutes par pièce, souvent davantage que l'usinage lui-même.
- Oublier les rebuts. Un taux de rebut de cinq pour cent signifie que cent pièces bonnes en ont coûté cent cinq.
- Figer le prix matière. Un tarif acier saisi il y a dix-huit mois fausse tous les devis en cours.
- Appliquer un coefficient unique. Le même coefficient de frais pour un produit standard et une pièce unitaire avantage l'un et pénalise l'autre.
- Ne jamais comparer prévu et réalisé. Sans confrontation, une gamme fausse le reste indéfiniment.
L'écart prévu-réalisé, seul juge
Un coût de revient n'a de valeur que confronté au réel. À la clôture de chaque ordre de fabrication, comparez matière prévue et consommée, temps de gamme et temps déclaré. Un écart systématique dans le même sens ne traduit pas un incident : il signale une gamme périmée qu'il faut corriger.
C'est précisément ce que permet un ERP correctement alimenté : rattacher chaque consommation et chaque déclaration à un ordre précis, puis restituer l'écart sans travail de consolidation. Voir à ce sujet notre page sur la gestion de production.
Du coût de revient au prix de vente
Le coût de revient ne fixe pas le prix : il fixe le plancher en dessous duquel une commande détruit de la valeur. Le prix relève du marché et de la stratégie. Mais on ne décide sciemment de vendre à perte que si l'on sait où se situe ce plancher.
